⑴.合理的模（mó）具設計。在級進模（mó）中，下料順（shùn）序的安（ān）排有可能影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小部位的下料，一般先安排（pái）較大麵（miàn）積之衝切下料，再安（ān）排較小麵積的（de）衝切下料，以減輕衝裁力對衝壓件成形的影響。⑵.壓（yā）住材料。克服傳（chuán）統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成（chéng）形部位，卸料（liào）板（bǎn） 做成鑲塊式結構，以方便解決長（zhǎng）時間衝壓（yā）所導致卸料板壓（yā）料部（bù）位產（chǎn）生的磨(壓)損，而無法（fǎ）壓緊材料。⑶.增設（shè）強壓功能。即對卸料鑲（xiāng）塊壓料（liào）部加厚尺寸(正常的卸料（liào）鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側（cè）材料的壓力，從而抑製衝切時衝（chōng）壓件產生（shēng）翻料、扭曲變形。⑷.凸模刃口端部修出斜麵或弧形。這是減緩衝裁力的有效（xiào）方法。減緩（huǎn）衝裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從（cóng）而達到抑製衝壓件產生翻料（liào）、扭（niǔ）曲的效果。⑸.日常模（mó）具生產中（zhōng），應（yīng）注意維護衝切凸、凹模刃口的鋒利度。當衝切刃口磨損時（shí），材（cái）料所受拉應力將增大，從而衝壓件產生翻料、扭曲（qǔ）的趨向加大。
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